Show cart
Design & Illustration

Building hull and deck

sheer strip | keel strip | planking | gluing | outer stems | sanding | epoxy first coat | fiberglass | second coat | third coat | lift the hull

Installing the sheer strip

If you do not have full length strips, the sheer strips must be scarfed before installing. A simple way is to glue a short scarf piece (5-6 cm - long enough to hold the strips lined up, but short enough to allow smooth bending) on the inside over the joint. If your woodworking pride does not permit such a simple scarfing method, you can use a beveled scarf at least 6 cm long. Install the sheer strip

Install the sheer strip with the lower edge against the sheerline marks on the molds and stems (if you are using bead-and-cove strips place the first strip with cove side up). Use 14 mm staples into the molds. Have a good look at the gentle curve and adjust if you see any humps or hollows. Note that the sheer curve normally accelerates slightly towards the stems. Disregard the odd sheer mark on the molds if needed - a beautiful curve is the important goal here. Use the spirit level to get both sides exactly on the same height. When you are satisfied, glue the strip to the stems and trim it to length.

On canoes with a severe bend towards the stems, it is a better idea not to force the sheer strip all the way up in the stems. Let the strips follow their own gentle curve instead, and build up the stems with short piece afterwards. Take care to get the sides symmetrical.

In hard chine hulls it is often best to install chine strips from the start as well. These are positioned to bisect the chine angle and are stapled on to the cut off corner of the mold. With chine strips it is easier to control the position of the chines towards the stems.

Install the keel strip

Install the keel stripInstall the keel strip the same way - stapled to the molds and glued to a short cutout in the inner stem. Long stems will have to be let into mold 1 and 12. Use a plane to blend the keel strip seamlessly into the stems.


Now the fun begins. Everything you have done up to this point have been preparation for this. The planking transforms the materials into a boat.

Square cut strips: do not glue anything until the entire hull is planked (maybe a little glue at the stems if the staples doesn´t hold them tightly).
Bead-and-cove strips: glue each strip with carpenters glue as you go. Take care to fit the planks tightly together since nothing can be corrected when the glue has set.

Attach the planks one at a time, starting in the middle, holding the strips together tightly with the hand and shooting a staple in every mold. I use one row of staples between the molds as well, bridging the planks. Progress symmetrically on both sides, two planks at a time.

Some go to great length to avoid the staples. Fully possible, but it takes time since you can only glue one strip at the time. Use tape, rope, elastic chord or clamps to hold the planks until the glue sets. Normally a hull is planked in a couple of hours (square cut strips) or slightly more (bead-and-cove). Stapleless construction increases this by a factor four or five. Is it worth it? Maybe, but think about it.

To staple into the stems an iron dolly is needed to avoid deflecting the stem. Hold a heavy hammer or axe, vice, large clamp or similar behind when stapling.

Scarf the planks as you go. Start from on end and install the plank as long as it reaches, then a new plank from the other end and where they meet, hold them together and cut through both with a thin bladed (Japan style) saw. Shoot a staple bridging the joint - if needed a staple into the adjacent plank. I find it easier to keep the joint fair, if the scarfing is done between molds. Make sure no scarfs end up close to each other - at least two planks between. Distribute the scarfs evenly along the hull - forward, aft, middle. Put your staples in neat rows, like rivets in a clinker dinghy – looks better if you finish your kayak bright.

Sometimes the holding power of the staples is inadequate in particle board. Then use a 1" thin nail, preferably through a piece of cardboard, to make it easy to remove without damaging the wood.

On the bottom, the strips will have to be bent sideways as well, inducing the risk of strips lifting from the molds or between the molds. Check this repeatedly. A raised strip will form a hump that will be sanded hard later, at the risk of reducing the thickness to almost nothing. Not a catastrophe - you can always glue a new piece of strip inside and sand it all even, but it is a lot of unnecessary work.

WedgesVery wide canoes may impose planking problems. At the stem-keel transition two or three strips will have to be severely twisted to fit. Do not fight them. Let them follow their own curve and fit a filler wedge afterwards instead. After a couple of problematic strips things will ease up. Extremely short and wide canoes may be better planked from sheer to chine and then from keel and out.

Using too wide strips (more then 20 mm) pose a special problem. They tend to bulge between molds. Such tendencies must be stopped immediately, otherwise the hull will be impossible to sand. Press back the bulge (overcompensating slightly) while you staple the next strip in position.

The last strips must be fitted both ends against the keel strip. My way is to attach the strip to all molds except the one closest to the strip end, hold the strip in the correct position above the keel strip and then let a thin bladed (japan) saw follow the keel strip. It usually fits nicely - at least after a couple of tries. Minute corrections can be made with a plane or sandpaper. Occasionally when no one is watching the old carpenters rule applies: "Cut to fit - beat into place". Too short? Well best is to start all over with a new strip, but the quick-and-dirty builder save some time by filling the gap with epoxy and sanding dust or press a piece of veneer into the gap. Functional? Yes, absolutely. Pretty? Perhaps not, but beauty is in the eye of the beholder.

When the hull is planked it is time to look it over carefully. If it is not glued, there is still time to correct any unevenness. A low plank can be tapped from below until correct. A high plank must be planed or sanded down after gluing. Take a step back and enjoy the result of your work. This far into the project even the most convinced skeptic start to believe that this eventually will become a kayak or canoe - and that is a fun project. In old times the last plank - the shutter plank - was an important step and was celebrated. Often it meant that invoice number two could be handed over to the customer. When you are done dreaming it is time to glue (if you use square cut strips).


In a cold shop both the epoxy and the hull may be heated up (25-30°) before gluing - fx with a car heater under the hull.

Mix a little epoxy without any additives and distribute over the hull with a large stiff disposable brush, working it into the seams carefully.

Do not mix more then a decilitre at a time - with large volumes there is risk for an exothermic chain reaction, instantly curing the epoxy to a smoking hot lump of plastic. If you need larger batches, mix them on a shallow tray, where the cooling surface is larger.

Work the epoxy into the seems vigorously, without pressing so hard that you upset the strips. The brush may shed hairs like a dog in May or the epoxy may foam, but that does not matter. The epoxy seeps into the seams no matter how tight seams you have achieved - it is formulated to go in between the wooden cells, typically 1-2 thousands of a millimeter. On the other hand, your less-than-perfect seams may need a second filling with thickened epoxy.

Outer stems

Plane or sand the stems. Prepare material for outer stems. Best is a bendable hardwood like ash or cherry. Cut lamination strips according the the shape of the stem: 2-3 mm for canoe stems and kayaks with tight curves (3 laminations thick), 3-4 mm for torpedo shaped kayaks (2 laminations thick) or one straight piece 15x15 mm for straight stemmed kayaks. Install outer stems Glue strips in position, fix with screws until the glue has cured. First brush unthickened epoxy on the endwood on the strips (to prevent epoxy from being sucked into the wood, leaving only filler in the joint) before spreading thickened epoxy on the stem and lamination pieces.

When the glue has cured, remove the screws, plug the holes and plane and sand the stem. The order of the steps is critical - start by shaping the stem to a seamless extension of the planking. Then work on the profile - shape it to a nice and gentle curve blending in with the keel. Last, round the stem to approx 5 mm radius (a good compromise between looking sharp, low friction in the water and durability).

Fair and sand the hull

This is the second task that requires a little extra care and patience. When you are done, nobody can see how long it has taken - only if it is well done. First remove all nails, staples and/or screws. Staples are best removed with a staple remover (what a surprise!) - fx the Rapid. Grind back and sharpen the lower jaw slightly, so it is easier to get a grip on the staples. The advantages of the Rapid is that it grips the staples and pull them in one movement (digging with a screwdriver and pulling one staple leg at a time with a pair of pliers works - but who wants to triple the time spent pulling staples? It is bad enough even with proper tools). Epoxy from gluing protects the wooden surface, minimizing dents. Fill gaps and holes from staples and nails with a mix of sanding dust and epoxy.

Remove all surface epoxy, glue blobs and such. You can use a scraper or coarse sandpaper, but my favorite is a small angle grinder with a coarse (40-grit) fiber disc - quick but slightly risky - a seconds lack of attention and you may be through the hull Longboard for sanding(practice on something disposable). You must not remove wood with the angle grinder - only epoxy (stop before you loose the shine of unsanded epoxy in the seams). Then I remove the circular marks from the disc with a band sander running along the grain only - still 40 grit and still no real sanding down in the wood.

And now finally, the real sanding. And by the way - I prefer not to use a plane for this. Cabinet makers always claim that planed surface is prettier than a sanded - no dust dulling the structure. I agree in theory, but the irregular grain in the strips is hard to handle without ugly tear-outs. Start with 40 grit on a longboard. Doing it this way instead of using machines comes a few advantages:

  • More control over the fairing process.
  • You achieve fairness quicker.
  • Less dust.
  • Less noise.
  • You exercise the same muscles you need for paddling later.

Sand along the fibers. Use a dust mask (imperative if the epoxy has cured less than a week or if you are using smelly wood like Cedar). The sanding in this step is not supposed to produce a smooth surface, but a fair hull. Machines have too small a sanding area to achieve this. Good light is important to see humps and hollows - preferably a hand lamp held low on the hull.

When no unsanded wood remains anywhere - you are probably done. In practice, you will have a number of small dents or hollows that realistically cannot be sanded away without losing planking thickness. Those will have to be filled with epoxy/sanding dust (I believe you will have a fair supply of such by now).

Next step is removing the scratches from the 40-paper with a quick round with 80-paper on the longboard, followed by 120-paper in the hand or on a random-orbit sander (5 minutes or so). Do not go finer than 120 in this step. With all sanding it is important to change paper as soon as it dulls. Using dull paper burnishes the surface and decreases epoxy penetration in the following steps. It also may heaten the epoxy from friction, producing a messy smear.

First epoxy coat

The reason for this first epoxy coat is to seal the wooden surface, so it allows the epoxy to stay in the cloth when laminating. It is therefore important that this first coat is done with as little epoxy as possible - all extra is an unnecessary and unwanted ballast. My way is to pour a small amount of epoxy on top of the bottom and quickly distribute it over the entire surface with a rubber squeegee (a white one, otherwise you may end up with a hull looking like someone tried to set it on fire). Press hard on the squeegee and work quickly. More than a deciliter for the hull is too much. When the epoxy has cured, sand lightly with 120-paper to remove any wood fibers that could catch the cloth.

This first coat is important to achieve a low weight in the finished hull. Without it you have to keep adding epoxy until the wood is saturated before the cloth is wetted out properly - which could a lot more epoxy than necessary.


smoothing out the clothCenter the cloth over the hull (use 150-165 g/m2 twill weaved cloth, compatible with epoxy – to recalculate weights: 1 gram per square meter = .02949 ounces per square yard, 1 ounce per square yard = 33.91 grams per square meter). Remove wrinkles by working the cloth perimeter out towards the ends. Work slowly and carefully until all wrinkles are gone and the cloth adhere to the entire hull. On hulls with sharp vertical stems you need to cut the cloth at the stem, but on some kayaks with "nice" shapes there will be no cuts or darts. Cut the cloth a couple of inches below the sheer and save the offcut pieces.

Pour a small amount of epoxy on top of the bottom and spread it with the squeegee. Work towards the ends and down to the sheer. This first go with the squeegee lightly floating in the epoxy, without touching the cloth. After a couple of minutes, the glass becomes invisible as the epoxy wets out the fiber bundles and anchors the cloth firmly on the surface. Then you can work a little harder to spread the epoxy over a larger area. Work only towards the ends and down to the sheer - reversing the action may develop wrinkles, impossible to smooth out. Watch out for epoxy pooling, as this allow the cloth to float from the surface and later be sanded off - remove with the squeegee. Also, watch out for starving areas with still visible glass fibers - add more epoxy.

The squeegee is the best tool for working the air out from the fiberglass bundles and replacing it with epoxy. Each glass fiber "tread" contains approx 400 filaments (1/100 mm each) and the cloth is pretreated with a chemical sizing (usually Silan) that stabilizes the cloth structure during transport and handling, keeps moisture out but also traps air. It takes a steady pressure on the squeegee to force out all the air. Trapped air might later develop into blisters when the sun heats up the surface.

When the cloth is invisible - no white spots - you are done. This should be achieved with minimum epoxy. Excess may lead to runs and drips, pooling that floats the cloth from the wood, uneven surface and decreased strength. Ideally, the cloth is covered to 3/4 - wetted out but the weave structure visible. Shiny spots after 10-15 minutes indicate too much epoxy.

Do not raise the temperature during curing, as this may force air out from the wood, lifting the cloth. It is better to raise the temperature slightly before laminating, and then let it slowly cool off.

Second coat

The purpose of the second coat is to fill the weave and level the structure of the cloth. Do not try at this point to build resin thickness Wetting out the cloth – the likely result will be runs that have to be sanded later. Brush on the epoxy and smooth with the squeegee. When the epoxy has cured enough to be workable (6-8 hours depending on temperature), sand lightly with 120-paper and clean the hull with a moistened rag. Look closely at the surface. If it is even, with no sign of the weave structure you can go directly to the finishing epoxy coat. Otherwise, another intermediate coat is needed.

Uneven surface?

Go lightly with the sanding if humps appear - that may indicate inadequate sanding prior to glassing or that the glass has floated up in excess epoxy. Aggressive sanding then cuts the fiberglass compromising the laminate strength. Use a sensible mix of sanding and filling until you are satisfied.

Note that epoxy duplicates the underlying structure faithfully. Just adding epoxy will never achieve fairness. It is the sanding that produces fairness.

Third coat

The purpose of the third coat is to bury the glass cloth so that the surface may be sanded smooth without hitting the cloth. The coat should be an even coat. I find a brush with cut bristles good for this. Work vigorously with the brush in different directions to ensure an even film. It is hard to judge film thickness by sight, but try to listen to the brush and feel the friction. A too thin coat leaves a flat finish with visible brush lines, too much and you get runs and curtains (do not try to spread these with the brush - use a scraper when the epoxy has set a couple of hours).

Lift the hull

Kayak: Tap the molds so they come loose from the hull. Lift slowly and carefully in the stems - do not jerk.

Canoe: Remove the molds in the ends and the stem mold from the strongback and lift the hull. Tap the molds loose and remove them.

Place the hull right side up on the strongback with some foam as protection.



Har byggt din kajak Kavat och är lite besviken på att den blev så instabil. Har du några kommentarer kring detta.

För övrigt så har jag fått många avundsjuka blickar när jag använt den.

Skrovet blev i furu och överdelen i mahogny, grymt läcker.

Kavat är generellt en kajak med mycket hög initialstabilitet. Det enda jag kan tänka mig är att du satt i en för hög sits. Sitsen skall i lägsta punkten inte vara mer än en cm ovanför botten, och varje cm därutöver minskar stabiliteten högst märkbart.

Kan tillägga att det byggdes en Nomad för några år sedan där spanten av underliga skäl kom att ritas av felaktigt så att de mittersta 5-6 cm av alla spant saknades (fråga mig inte hur det gick till!) - kajaken blev alltså 5-6 cm för smal. Den var också lite rank, men byggaren vande dig snabbt och använder sin smala Nomad för alla turer.

Har du kollat bredden?

Är i planeringsfasen för att bygga en Njord i vinter. Kollar alla byggloggar jag hittar på nätet. Läser byggbeskrivningen om och om igen. En sak blir jag inte riktigt klok på - det här med epoxy och dess inträngning. Å ena sidan förklarar du att man vid limningen gärna ska värma skrovet innan man har på epoxy för att den ska tränga in. Å andra sidan säger du att man vid grundstrykningen ska vara snål med epoy så att den bara mättar ytan. Bör jag värma skrovet även vid grundstrykningen för att få bra inträngning eller inte?

Tack för en fantastisk sajt. Helt oslagbar!

Petter ...

Tack Petter. Epoxyn skall bara tränga in någon tiondels millimeter, eftersom mer epoxy bara blir onödig barlast som ökar vikten och berövar träet dess flexibiltet. Genom att värma skrovet blir epoxyn mer lättflytande och går att fördela tunnare över en större ytan - så det finns ingen egentlig motsättning mellan de båda synpunkterna.

Men vid grundstrykningen värmar jag sällan - bara om temperaturen är så låg att epoxyn blir seg och omedgörlig.

Hej Björn !

Har tänkt mig att bygga en BlackPearl/Hunter alt. Njord och funderar på min bygglokal. Jag undrar mest vilken temperaturen den bör/skall ha och om det räcker med lite varmare temperatur just i perioden för limning och då man sätter på glasfiberväven ? Har tills nu trott att man strök lim på varje ribba men så verkar inte va fallet :-| Tacksam för tips och återkommer med ritningsbeställning. Paddlar idag en River Deamon, glasfiberkajak(multisport) som jag tänkte frugan kunde "ärva".

Mvh David

Ps. Håller med Petter, din website har förgyllt många timmar framför datorn under många års tid.

Tack David. Generellt räcker det med att värma vid just epoxyarbetena, men alltför stora temperatursvängningar kan orsaka formförändringar i skrov och däck, som gör det svårare att limma ihop dem när de är klara (inte omöjligt, men lite mer jobb!).

Epoxy härdar från i stort sett noll grader, och till skillnad från polyester fortsätter härdningen när temperaturen stiger igen - men under 13-14 grader så sakta att det i praktiken förrycker all planering. Dessutom blir hållfastheten sämre vid lägre temperaturer - färre tvärbindningar mellan epoxymolekylerna.

Som du ser längre upp på sidan finns i huvudsak två metoder: Sågad ribb - epoxylimning i efterhand. Profilfräst ribb - limning ribba för ribba med snickarlim.

Självklart kan du limma ribba för ribba med epoxy också, men det innebär att blanda en massa småskvättar, vilket slösar epoxy och ökar risken för blandningsmisstag.

Ytterligare ett alternativ är att limma råsågad ribb med snickarlim - men då måste du hyvla varje ribba individuellt till perfekt passform eftersom snickarlim inte är fogfyllande med tillräcklig styrka (inte heller PU-lim).

Bygger Isfjord, har idag lagt glassfiber på skroget. . Byggebeskrivelsen er MEGET bra og lett å følge, men mitt spørsmål er følgende: Skal jeg slipe/sikle mellom lag en og to, eller kun etter to lag med epoksy?

I teorin fungerar det att göra andralagret utan slipning, under förutsättning att du har så varmt i lokalen att det inte bildas restprodukter i ytan vid härdningen. Men i praktiken tycker jag att en snabb och lätt mellanslipning är att föredra (eftersom epoxy kopierar ojämnheter i föregående lager är det bäst att slipa bort allt som kan störa den fortsatta processen - dammkorn, glasfibertrådar, fibrer i träet etc...).

hej Björn!.

jag har tänkt bygga en kavat, och undrar då hur man får ut formen på formspanten? att dom går från större till mindre, så att formen behålls?

finns den att rita av ifrån nån ritning eller så?

För att bygga en Kavat, köper du en kavatritning: då ingår fullskaleritning på spantmallarna, linje- och konstruktionsritning med en del detaljskisser över olika lösningar plus en byggbeskrivning (motsvarande den här online-beskrivningen, men med några extra sidor råd, tips och alternativa lösningar).

Överst på kavatsidan finns ett grönt fält med en "beställ"-knapp – klicka på den och följ anvisningarna så har du ritningssatsen med post inom ett par dagar.


Är lite sugen på att bygga en kajak eller kanadensare i kallbakad mahogny. Är det något du provat? Finns det något skäl till att inte använda denna teknik? Är det svårare, dyrare, tyngre, mindre hållbart?

Svårare (formlaminering är till skillnad från strip ett precisionshantverk), dyrare (bra fanér kostar och det går åt mycket lim) och tar längre tid (du får först bygga en stripkajak och sedan använda den som form för den kallabakade.

En traditionell tävlingskajak är 3 mm tjock i skrovet och lätt och ömtålig. Men inget (förutom möjligen tid och pengar) hindrar att du gör skrovet tjockare...


Har just lagt på glasfiberväv på skrovet till min Smart men insåg för sent att jag, enligt byggbeskrivningen, skulle lagt på dubbla lager på botten medan epoxyn fortfarande var våt.

Kan jag göra detta efteråt när första lagret epoxy torkat? Eller är det bortkastat då?

Och hur länge ska man låta epoxy/glasfiber härda innan man slipar av innan andra lagret epoxy?

Hej , bygger en swift/2 med stor glädje :-) , nu är det dax att lägga på glasfiberväven .

Den är 1 meter på bredden och det betyder att hela kanoten inte kommer att bli täckt av samma stycke väv , hur ska jag skarva denna / går det ? eller ska jag försöka få tag på en bredare väv .

Försöker att vara jättenoga då träet kommer vara synligt .

Det går att få tag i bredare väv, men det är inte helt lätt. Enklare att göra som det står i följebrevet om material: en våd centrerat över skrovet. Fyll i det som saknas midskepps på friborden. Använd de bitar du skär bort vid änskeppen.

Det är faktiskt också historiskt "korrekt". De gamla näverkanadensarna var normalt skarvade på samma sätt – en bit näver midskepps under relingen, fastsydd och tätad med beck.


Hvor mye epoxy går det med til liming av skroget?

Svårt att säga: dels har jag aldrig mätt epoxyåtgången för varje individyuellt moment och dels beror det mycket på arbetsmetoden (limma ribborna med vitlim eller epoxy, limma varje ribba individuellt eller allt i efterhand; inkluderar du lamineringen är det avgörande hur mycket du dubblerar väven etc).

Det går ungefär 7 kg epoxy till en kajak eller kanadensare. En gissning är att det går ungefär 4 kg till ett kajakskrov (limning och laminering) och ungefär 5,5 kg till kanadensarskrovet.


Om man har för avsikt att att måla skrovet, finns det då någon funktion att slippa det med 80 och 120 slippapper eller kan man nöja sig med att slippa skrovet jämnt med 40?

Du kommer att få pensla på rätt många lager färg innan det blir jämnt efter 40-papper. En snabb vända med 80 och 120 sparar mycket tid.

Jag tänkte mer på om det behövdes slippas mer innan man lägger på första lagret glasfiber och epoxi. Antar att glasfibern och epoxin läger sig jämnt oavsett om man har putsat mer än 40 eller inte?

Men att det dock kommer synas igenom att det inte är mer putsat (vilket dock inte gör så mycket om man sedan målar skrovet).

Nej, i det momentet fungerar det bra att stanna vid 40. Gör du sista slipningen längs med fibrerna kommer det inte synas några ojämnheter även om du klarlackar – medan eventuella sliprepor tvärs fibrerna syns tydligt under klarlack. Med täckande färg spelar inte heller det någon roll.


Jag skall snart lägga glasfiberväven på mitt skrov. Då skriver du att jag skall lägga ett extra lager väv under botten. Vad innebär det? Hur stor del av botten skall jag lägga dubbel väv på?



Det beror på hur du värderar vikt och hur botten på din kajak/kanot ser ut.

En tydlig V-botten behöver bara en smal remsa längs kölen och upp längs stävarna – en platt botten kan mer fördel ha lite mer (ungefär den yta som kan tänkas bli sliten vid bottenkänning).

Värderar du låg vikt och är rädd om dina prylar kan du också minimera extraväven, medan om du mer uppskattar en robust och tålig farkost kan du ta i lite mer med förstärkningarna. Det finns inget facit och det är inte rocket science ;-)


Jag håller på och bygger en Frej och har just lagt på glasfiber och epoxy på skrovet. När epoxyn härdat såg jag att det finns ett flertal luftbubblor under väven. De är av storleken ett par mm till en knapp cm i diameter. Har du något råd hur jag kan punktera dem för att få in epoxy under? Är det bästa att slipa ner till rent trä?

Tack för en bra hemsida!

Jag brukar försöka skära ett snitt vertikalt (tvärs träets fiberriktning) och "pumpa" in epoxy genom att omväxlande lyfta och trycka till på väven. Större blåsor är enklast att skära bort och lägga i en ny vävbit i epoxy och slipa jämnt.

Blåsor uppstår oftast när luft inifrån träet tränger ut och fastnar i epoxin, antingen för att epoxyn är för seg i låg temperatur för att släppa igenom luften, eller beroende på att temperaturen stiger under härdningen så att luft i träet utvidgas och tryck ut väven.


Bygger en smart och har en fråga. Vid mellanslipning av epoxyn skriver du att man kan torka rent med fuktad trasa. Vad ska den vara fuktad med?

(Kan bara hålla med övriga. Byggbeskrivningen är utmärkt)


Den kan vara fuktad med vatten – det handlar mest om att få ytan så ren från slipdamm att man kan avgöra om den är slät nog för slutbehandling.

Har du känt med handen på ytan kan du sedan före nästa epoxynskikt antingen torka av med lite t-sprit i trasan eller slipa en gång till lätt med ett sandpapper i handen för att få bort rester av fett från fingrarna (lamineringsepoxyn innehåller inget lösningemedel).

Hej, jag har precis börjat dra ut häft klammorna, men några av benen på klammorna har gått av. Jag har lyckats operera ut några av dom medans andra sitter djupt. Är de dummt att låta dom sitta kvar?

mvh Gustav

Det behöver inte vara något problem att det sitter kvar lite klammer, men det finns ändå två potentiella problem att ta ställning till: främst att de kan riva sönder slippappret vid kommande slipning och att det gärna blir en liten "bulle" runt de hårdare klammerdelarna, men också att det finns en liten risk rostgenomslag om du skulle få in fukt i träet (naturligtvis beroende på material i de klamrar du använt).

Hej Gustav det finns ett alternativ till, låt klammerbenen sitta kvar tills du tar bort spantmallarna och sedan dra ut dom från insidan.

mvh Petrus

Tack för bra tips Petrus, tyvär så har dom flesta gått av vid inner stävarna.

Tack Björn, slippappret o "bullarna" känns väl ok men vad innebär rostgenomslag?

...att träet kan missfärgas lite runt klammerresterna, vilket inte är något funktionellt problem, men kan se lite trist ut om klarlackar kajaken. För mig är "bullarna" det större problemet eftersom ojämnheter i ytan syns mycket tydligt i en blank yta, både med klarlack och (i ännu högre grad) med pigmenterad lack.

ok, tack för snabba svar.


Först vill jag säga att din sida är fantastisk!

Snart ska jag börja med väven på utsidan av min Caribou. Hur ska jag hantera centimetern av väv längs relingarna? Ska den vikas runt relingarna och limmas med epoxy eller låter man väven hänga fritt och trimma/slipa jämt längs med relingen efter epoxyn har härdat?



Skär rent längs relingen, men gör det medan epoxyn fortfarande är lite seg.

Det är så gott som omöjligt att väva över en skarp kant utan att väven lyfter från underlaget och skapar luftfickor (professionellt kan man göra det med hjälp av vacuum, men det är inte lätt att få till hemma i snickarboden).


Som i kommentar 24 har jag fått små bubblor i laminatets övre glasfiberskikt (missade i uppvärmningen av skrovet, inte nog slipat, för lite bearbetning med gummispackeln eller fet yta på underliggande skikt. Bubblorna verkar dessutom bli fler med värmen från slipprocessen. För att det skall bli bra behöver jag nog slipa ner översta skiktet av glasfiberlaminatet men det bär mig emot att slipa bort det undre skiktet ända ner till rent trä. Skiktena är separerade med ett härdat skikt epoxi mellan glasfiberskikten.

Har du någon erfarenhet av om det går att ta bort endast det översta skiktet av glasfiber och i så fall har du några tips?

Vänliga hälsningar


Har epoxyn härdat korrekt går det inte att separera glasfiberskikten på annat sätt en med slipning.

Om jag förstår dig rätt har du låtit glasfiberlamineringen härda och sedan har du lagt ett andra lager på några ställen, och i detta andra lager har du fått blåsor med innesluten luft.

Men jag förstår inte riktigt av din beskrivning hur bubblorna ser ut. Är det små luftbubblor inne i det övre glasfiberlagret? Då har jag ingen förklaring till vad det kan bero på, men lösningen är att slipa bort det övre lagret och göra om. Det är inte helt enkelt att avgöra när man slipat ner till gränsen mellan skikten. Man får jobba på känn, stanna och torka av ytan ofta och avbryta när blåsorna inte längre syns.

Är det delaminerade blåsor, dvs att skikten har separerat med luftficka mellan, kan det bero på föroreningar mellan skikten. Sådana delamineringsblåsor brukar ber ut sig vid uppvärmning, till exempel i solsken under varma sommardagar (men blir det varmt när du slipar byter du förmodligen slippapper för sällan – vilket kan vara ett problem genom att ett slitet slippapper polerar ytan med sämre vidhäftning som följd!). Lösningen är att dra bort så mycket som möjligt av det andra glasfiberlagret, slipa, tvätta rent (ljummet vatten med diskmedel) och göra om.

En tredje möjlig variant är att ljus reflekteras av vävstrukturen, vilket kan bero på otillräcklig mekanisk bearbetning vid lamineringen (innebär att glasfilamenten inte är helt ingjutna utan att det finns reflekterande glasytor inne i trådknippena). Men detta ser inte ut som bubblor utan som vävstruktur. Det går inte att åtgärda i efterhand utan lösningen här är också att slipa ner och göra om – eller måla skrovet.

Tack för tipsen!

Jag tror mest på innesluten luft runt glasfibern, troligen för seg(kall) epoxi i kombination med för lite bearbetning. Tror du att det går att avvakta med att göra om jobbet, just nu känns det tungt att börja om? Jag skulle vilja bli klar och åka lite båt innan jag orkar göra om proceduren. Ser du något problem med att låta skönhetsfelet vara över säsongen och istället ta itu med bubblor och kanske en och annan repa i höst?

Vänliga hälsningar


Nej, har du ett helt lager glasfiber i botten som skyddar träet, blir bubblorna i eller under andralagret främst ett estetiskt problem (bortsett från att delamineringen minskar slitstyrkan lite grann lokalt).

Hej Björn

Nu har ritningen till Caribou 495 kommit. Kul!

Jag har en fundering kring inner/ytterstävar.

Finns det någon anledning till att man inte böjer ytterstäv över innerstäv redan i moment 1? Men limmar dem som två separata enheter.

Så man har en ytterstäv som passar direkt på innerstäven när det är dags. Man kan ju göra ribborna till ytterstäven lite längre så man får den dit man vill.

Jag har så klart inte kommit dit än men jag tycker det verkar krångligt att böja ytterstävarna i över färdigt skrov. Men det kanske inte är något problem alls?

Mvh John

Båda sätten fungerar bra. Men att prefabricera även ytterstäven kräver att du har total precision med ribbningen – annars får du en hel del slipjobb för att passa ihop delarna.

Ytterstäven görs lämpligen av tunna ribbor som är lätta att böja till och limmas direkt på plats.

Det finns en metod att ta bort glasfiber ifrån trä utan att slipa. Slipdammet ifrån epoxi/glasfiber är inte hälsosamt så det skall undvikas så långt som möjligt.

Om man får tag på en kant av glasfibern så kan man riva av väven om man värmer med en varmluftspistol. Epoxi mjuknar vid 50-70grader och blir förstört vid 60-80C. Med ett stadigt tag i väven och genom att värma områden intill så släpper det ganska enkelt, när man fått loss en bit så riktar man värmen mot nästa område och jobbar sig vidare. Sitter det hårt fast så har man värmt för lite, börjar det ryka har man värmt onödigt mycket.

Det blir ett lager med epoxi kvar, det är dock ganska enkelt att slipa ned jämfört med att slipa epoxi+glasfiber.

Hej igen

Under tiden jag arbetat med skrivet så har fler små kvistar valt att falla ur trät.

Resultatet är ett drygt dussin kvisthål i skrovet.

Hålen är från 5 till 10 mm i diameter.

Min plan är att blanda epoxi, microfiber och slipdamm till en hård spackelkonsistens. Sedan sätta en tejp på insidan och trycka i ”spacklet” från utsidan.

Är jag ute och cyklar?

Finns det enklare eller bättre sätt?

Med vänlig hälsning, John

Hej John

Ditt sätt fungerar utmärkt, men blir lite tyngre än en ren träplugg.

Alternativt kan du borra upp hålen och limma in en bit rundstav – eller (det snyggaste!): borra upp hålen och med en pluggborr ordna pluggar med rätt fiberriktning från spillbitar av ribborna.

Sickeln har blivit min bästa vän under arbetets gång. Tack för tipset.

En fråga om härdning mellan strykningarna med epoxi.

Jag använder BeHåPe´sepoxi och deras väv. Temperaturen kommer vara ca. 16 grader i bygglokalen. Varmare i början då jag tänkte värma upp skrovet innan.

hur lång tid skulle du säga ska jag vänta mellan strykningarna?

Är det första epoxystrykningen du menar, så ska den ske med så lite epoxy som möjligt– ett extremt tunt lager vars enda funktion är att spärra ytan på träet så att det inte sugs in epoxy i träet under lamineringen. Denna första strykning ska härda så att du kan slipa av den lätt med ett sandpapper i handen – annars finns risk att väven hakar upp sig i träfibrer som kan sticka upp efter epoxystrykningen.

Detsamma gäller alla epoxylager: antingen vått i vått eller härdning och mellanslipning.

Jag har använt epoxy från Primenta (härdare CL för bästa UV-skydd) och ofta tar det mer än ett dygn för den att härda så pass mycket att den blir helt slipbar vid en temperatur kring 18-20 grader. Problemet är att det är omöjligt att avgöra genom att känna på ytan, det är först när man börjat slipa som man upptäcker det genom att epoxyn lämnar rosa-orangea rester på slippapperet. Då är det bara att vänta (minst) ett dygn till, vilket har varit källa till frustration mer än en gång... :)

BeHåPes standardepoxy brukar vara slipbar dagen efter vid temperaturer kring 18-19 grader. Härdningen går snabbt i början men går sedan allt långsammare (närmar sig asymptotiskt noll). Därför är det som Niklas säger svårt att avgöra när den är slipbar på annat sätt än att prova. Härdningen kan också ske lite ojämnt på grund av små temperaturskillnader mellan olika ytor. Epoxyn går att sickla flera timmar innan den går att slipa, för den som har bråttom och har ojämnheter som skall åtgärdas.

Jag bygger i en kall lokal (minst 13C, sällan mera än 15C så länge det är kallt på nätterna). Av denna anledning så kollade jag med NM-epoxi och härdtiden halveras/fördubblas med 10C.

Det finns både för och nackdelar med långsam härdning.

Nackdelarna är givetvis att man måste vänta minst 2 dygn innan man slipar och ha man bråttom så är det ett bekymmer. Min erfarenhet ifrån andra projekt är dock att härdtider sällan är en flaskhals om man planerar lite, så tillvida man inte har en riktigt tight tidsplan.

Fördelen med långa härdtider är att man kan lägga vått-i-vått på ett helt annat sätt. Jag har ofta väntat upp till 12h mellan att jag gjort laminatet och innan jag strukigt en andra strykning för att täta porer, trycka dit eventuella blåsor och fylla upp undermättad glasfiber(flammigt vita pga).

I praktiken så kan jag lägga laminatet på kvällen, morgonen därpå gör jag en snabb andra strykning innan jag åker till jobbet. Det blir givetvis inget mera gjort den kvällen utan jag får vänta ytterligare 36h innan jag slipar.

Att göra andra stryckningen vått-i-vått ger otroliga fördelar för att slippa synliga porer i laminatet, det gäller bara att veta vilket tidsfönster man har utifrån vald epoxi och temperatur.

Många fabrikanter har både snabb och långsam härdare – kan vara användbart på flera sätt.


Många bra tips. Då verkar min plan bli att först lägga glasfiber och första lagret epoxy.

Sedan lappa midskepps vått i vått. (Min förhoppning är att väv-remsan ska sitta kvar i den fortfarande våta epoxyn)

Andra strykningen efter ca. 3-4 timmar vått i vått.

Sedan får jag se hur jag gör med tredje strykningen. Antingen samma kväll, vått i vått, eller så väntar jag ett par dagar tills det fått härda och slipar och lägger tredje lagret.

Hej Björn! Skall snart sätta igång och såga ribbor och har börjat rota fram granplankor för detta. Jag hade lite målade plank i rätt dimensioner och längder som jag ev. kommer att använda. Kan det bli problem för limningen om kanterna på ribborna har målarfärg på sig och därmed ett absolut måste att avlägsna all färg? Estetik spelar ingen roll då hela kajaken ska målas.



Hej Anton,

Jag tycker att dina ribbor skall vara helt rena från målarfärg. Epoxy tränger in och binder till de yttersta cellerna i träytan vilket gör epoxy till den i särklass bästa plasten för kajakbygge. Med färgrester kvar kan epoxyn bara binda mot färgresterna i ytan vilket ger en mycket sämre vidhäftning.

Tack för svar! Då blir det till att skrapa färg...

Hey Björn,

I have some questions regarding the method of gluing the strips after planking the hull. It did not work well for me, no doubt because I didn't do it right, being my first time trying this method.

Is heating up the hull a critical step? I missed this step and the epoxy just did not seep into the joints as fully as expected. After removing staples, several strips were not glued, and I had to restaple and glue again. Perhaps I did not work into the joints enough.

Also covering the staples with epoxy makes it quite a bit more difficult to remove the staples that are flush. Is there a trick to avoiding this problem?


Hi Rudi,

My experience is generally good with this method. The reasonably tight gaps are not a problem – the epoxy molecules are small enough to penetrate even the microscopic gaps between the wood cells. The epoxy I use has a viscosity well suited for it, at least at room temperatures, but below 16-17 degrees I preheat both the hull and the epoxy.

Larger gaps (1 mm or more ) will need thickening with wood flour, microfiber, or similar, otherwise the wetting properties of the epoxy will cause the sides of the gap to be lined but with no epoxy in the middle.

Epoxies vary in viscosity. Some years ago I tried (only once!) a brand that I wouldn't think of using this way.

Then, of course, I have also had an odd strip now and then that had to be reglued, without any obvious reason why it happened. From discussions with other builders, we have identified some possible causes: low temperature, contaminated surfaces, using thermal glue or superglue to prefix trouble spots, individually planing the strip joints so the gap appeared on the inside, etc...

Such problems will have to be balanced against the shorter building time of not having to plane the strips individually (for carpenters glue) or mixing a lot of small batches of epoxy.

Epoxy on the surface is a problem, but with proper tools (I prefer the Rapid staple remover with a slightly sharpened lower yaw) and if you don't force the staples too hard into the wood, you have the advantage of an epoxy-armored wood surface leaving very little damage to be sanded off.


Du nämner att man ska använda en "gummiskrapa” för att fördela expoyn. Söker jag på gummiskrapa är det främst skrapor med gummikant för fönstertvätt som dyker upp. Biltema säljer dock något som de kallar gummiskrapa / fogskrapa som ser ut som en stor murslev.

Vill du förtydliga vad för skrapa du menar?

Branschen tycks ha döpt om dem till gummispackel numera – ordet gummiskrapa behövdes väl till mer sofistikerade och dyrare pryttlar...

Sök på "gummispackel" så hittar du rätt verktyg hos de flesta företag som tillhandhåller redskap för kreativ verksamhet – även Biltema.

Men många byggare har kommit på att en korthårig målarrulle kan vara väl så effektiv att jobba med.

Okej! Tack för svar! Målarullar fick jag med kitet med epoxy och glasfiber som jag köpte, så då kör jag med dem.

Någon dag slipande på min Caribou kvar bara innan det är dags för lamineringen. Nervöst!

Jag har lagt på glasfiber och strukit det en gång. Insåg efteråt att jag helt missförstått din kommentar högre upp om en våd i mitten vid breda kanoter. Hittat förresten inget om detta i byggbeskrivingen som du hänvisar till.

Jag misstolkade " en våd centrerat över skrovet" fel och har laminerat på glasfiberduken på tvärs. Alltså reling till reling, med några cm överlapp.

Innebär det här alltför allvarliga konsekvenser för styrkan i skrovet att inte ha en obruten duk längs hela skrovet i dess färdriktning?

Det spelar ingen större roll vilket håll du lägger väven – det blir lite mer jobb med skarvar om du lägger våderna tvärs även på utsidan. Den huvudsakliga långskeppsstyrkan står träfibrerna för – väven är framför allt viktig tvärskepps, och den väv vi normalt använder är lika stark i båda riktningarna.

Var försiktig när du slipa skarvarna så du inte får avbrott i de längsgående trådarna i väven.